La suela de los esquís: Elaboración y tipos de suelas
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La suela capítulo 1: Elaboración y tipos

Empezamos una serie de tres capítulos en los que vamos a detallar los conceptos básicos de la suela, elemento esencial del esquí, sobre la que recae la responsabilidad del buen deslizamiento sobre la nieve.

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El trabajo sobre la suela va a influir en el posterior trabajo sobre los cantos y encerado y en otros factores que explicaremos en siguientes entregas.

Primero vamos a conocer de qué material están fabricadas las suelas para esquís de alpino, skimo, fondo, saltos, snowboard… Porque, seguramente, la suela es el único elemento que tiene en común todo el material que implique deslizamiento sobre nieve.

La materia prima a partir de la que se elabora la suela es polietileno. Se trata de un termoplástico derivado del petróleo, cuya composición química es CH -al igual que las ceras-.

En su forma original es un polvo blanquecino, casi traslúcido, que se procesa principalmente de dos formas para obtener la suela; es este procesamiento industrial el que marca la gran diferencia de calidad de unas suelas a otras: sus propiedades de elasticidad, densidad, resistencia a la fricción, capacidad de retención de cera… Además de otras que, por supuesto, explicaremos.

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¿Por qué polietileno? Básicamente porque es un material deslizante por si mismo, hidrorrepelente, de bajo coste y fácil procesamiento.

La primera diferenciación que encontraremos es la densidad del polietileno. Las suelas de alta calidad son de Ultra Alto Peso Molecular (UHMWP).

Las marcas de esquís hacen habitualmente hincapié en ello y dejan constancia de que utilizan este tipo de polietileno, ya que indica calidad y, por supuesto, incremento en el precio de los esquís.

En los modelos que utilizan suelas de alta y baja densidad a menudo no se especifica, ya que se trata de un plástico común, sin mucha tecnología implícita en su método de obtención.

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Foto 2 (Suela 1)

Para la fabricación de suelas, los métodos utilizados son la extrusión y la sinterización o moldeo por compresión.

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Polietileno extruido

En la extrusión, el polvo de polietileno se introduce por una tolva hacia un tubo calefactado donde, una vez fundido, es empujado por un husillo hacia una boquilla de donde saldrá el producto final.

Una boquilla plana nos dará como resultado una tira de suela; otras boquillas de diferentes tamaños y formas darán como resultado el material de reparación que conocemos como cofix.

En base a esto último, debemos saber que todo el cofix que implique fundir el material es siempre extruido, por lo que en algunos casos ese material de reparación no es exactamente igual al tipo de polietileno de la suela de nuestros esquís…

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Foto 3 (Suela 1)

La ventaja de la fabricación de suela por extrusión es que se produce mucha cantidad en muy poco tiempo. Por el contrario, cuando el material fundido sale por la boquilla se somete a un enfriamiento casi inmediato, lo que detiene de golpe la cristalización del polietileno y el resultado es una masa de plástico compacta, con propiedades de elasticidad limitadas y capacidad de retención de cera reducida, ya que no quedan huecos donde la suela pueda almacenarla cuando la aplicamos.

Foto 4 (Suela 1)
Vista al microscopio de una suela extruida

Polietileno sinterizado

El proceso de sinterización, aunque pueda parecer más sencillo, es el que da como resultado suelas de alta calidad. Es la única forma de producir las de ultra alto peso molecular, ya que se trabaja con un material muy denso y para extruirlo habría que llevarlo a temperaturas tan altas que perjudicarían sus propiedades, que son las que aportan sus ventajas como material para deslizamiento en nieve.

En la sinterización, el polvo de polietileno se introduce en un depósito con materiales de carga (explicaremos qué son estos materiales y cuál su función) y se cierra herméticamente aplicando presión.

El depósito se calienta hasta la temperatura optima de fusión del polvo de polietileno y después se deja enfriar, durante seis o más días. Este enfriamiento lento permite la cristalización de la masa fundida y aporta las propiedades físicas y morfológicas que tanto nos interesan a la hora del deslizamiento: resistencia a la fricción, resistencia a la tracción y compresión (cuando el esquí está en flexión) y respuesta elástica, además de ser un material muy estable a bajas temperaturas.

El cilindro o “galleta” resultante se monta en un torno con una cuchilla, que lo “rebana” de forma continua para obtener el rollo de suela.

Foto 5 (Suela 1)

Comentar que la presión aplicada aporta al polietileno mayor densidad que con el proceso de extrusión y, al estar en un recipiente hermético, los espacios huecos (con aire) que hay entre los granos de polvo se mantienen, dando como resultado unos pequeños orificios donde después se depositará la cera que aplicamos.

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Foto 6 (Suela 1)
Vista al microscopio de una suela sinterizada.

En todo caso, indicar que, en contra de lo que muchos piensan, al tratarse de un material inerte, en la suela NO HAY ABSORCIÓN DE CERA. Hay retención o adsorción.

¿Qué son las cargas minerales y cuál es su función?

¿Alguna vez os habéis preguntado por qué la mayoría de las suelas son de color negro?

Seguro que, alguna ocasión, hemos oído hablar de suelas grafitadas. Muchos fabricantes también incluyen este dato como argumento técnico, sinónimo de calidad de sus esquís.

Foto 7 (Suela 1)

Básicamente, se trata de añadir al polietileno materiales que aporten propiedades que mejoran su capacidad de deslizamiento. Los más comunes son el grafito y el carbono, aunque hay otros sobre los que el fabricante no va a hacer mención, ya que se trata de su know how y son secreto industrial.

Lo primero que aportan es densidad. Más carga mineral = mayor densidad de suela. Para los amantes del dato, estaríamos hablando de suelas con un peso molecular alrededor de 1.000.000.

Por otro lado, durante la fricción de la suela con la nieve se produce electricidad estática y el polietileno no es electroconductivo, por lo que las cargas minerales evitan que se acumule esa electricidad, reduciendo la fricción.

Foto 8 (Suela 1)

En el caso del grafito, además, contribuye a la lubricación de la suela, que es una propiedad original del polietileno ya que es un hidrocarburo.

Creo que, para una primera entrega, por hoy puede valer. Quizás demasiada información y un poco densa, pero en mi opinión de gran importancia para conocer el porqué de algunas cosas que suceden mientras nos deslizamos por la nieve y sus consecuencias.

Seguiremos aportando nuestro granito de arena a todo lo relativo al material. No dudéis en contactar con nosotros para resolver dudas o cosas que podáis aportar.

Saludos desde el Skiroom,

Miguel Oviedo Prada
Skiman de Copa del Mundo

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2 comentarios en «La suela capítulo 1: Elaboración y tipos»

  1. Muy interesante Miguel, no había visto aún ningún articulo que aclarara todo lo que se refiere a las suelas. Muchas gracias por el trabajo, esperaremos las siguientes entregas!

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